Innovationsschaufenster

Innovative bewegliche Schalung trägt dazu bei, den Bau des Copthall-Tunnels von High Speed ​​2 im Nordwesten Londons zu beschleunigen.

Der Copthall-Tunnel ist einer von fünf grünen Tunneln, die entlang der Phase 1 der Hochgeschwindigkeitsstrecke 2 (HS2) zwischen London und Birmingham gebaut werden.

Der 880 m lange Copthall-Tunnel aus Stahlbeton liegt zwischen dem Northolt-Tunnel der HS2 und dem Colne-Valley-Viadukt und fügt sich nach Abschluss der Bauarbeiten in die natürliche Umgebung ein, die mit Bäumen und Pflanzen bedeckt ist.

Das Projekt wird von Skanska Costain Strabag Joint Venture geliefert, wobei Kilnbridge mit der Fertigstellung der Stahlbetonarbeiten beauftragt wird. Mit maßgeschneiderten Schalungswagen, die vom spezialisierten Infrastrukturteam von Peri entwickelt wurden, war es möglich, den Tunnel zu einer konkreten Realität werden zu lassen.

Da davon auszugehen war, dass die Laufräder über einen Zeitraum von 18 Monaten im Einsatz sein sollten, waren Haltbarkeit, Produktivität und Nachhaltigkeit die Hauptfaktoren für ihr Design.

Das Design des Dachwagens beschleunigt den Bau und ersetzt die üblichen Lehrgerüstanforderungen

Um den vorgegebenen Bauablauf zu unterstützen, entwarfen die Ingenieure von Peri zwei Wagen, die es dem Baustellenteam ermöglichten, die Wände und die Dachplatte gleichzeitig zu gießen, was letztendlich das Programm beschleunigte. Insgesamt bestanden diese Wagen aus vier Einheiten, zwei für die Wand und zwei für das Dach.

Die Wagen sind so konzipiert, dass Material, Handarbeit und Kranaufwand reduziert werden, da die Hauptvorgänge wie Anschlagen, Positionieren und Fahren hydraulisch ausgeführt werden.

Die Wandformen bestehen aus speziellen modularen Stahlpaneelen. Jedes Set ist für den Bau von 20 m langen und 7,5 m hohen Wänden konzipiert.

Die Paneele sind an einem Schlitten aufgehängt, der aus handelsüblichen Komponenten aus der Variokit-Reihe von Peri und einigen speziell angefertigten Verbindungsteilen besteht. Variokit-Schienen boten zusätzlichen Halt für die Schalung und reduzierten die Anzahl der Durchgangsanker auf weniger als die Hälfte der Menge, die bei einem herkömmlichen Paneelsystem erforderlich ist.

„Wir konnten im Vergleich zu herkömmlichen Schalungssystemen etwa fünf Tage pro Wand einsparen, da wir die Installation und die Vorbereitung des Systems für das Betonieren an einem Tag abschließen können“, sagt Teresa Martin, Projektmanagerin bei Kilnbridge.

Der Wandläufer bewegt sich auf Rädern und fährt direkt auf der Bodenplatte, sodass keine Schienen erforderlich sind

Die Innen- und Außenschalung der Wandwagen lässt sich hydraulisch anheben, absenken und einfahren, wodurch der Einsatz von Kränen entfällt und der Arbeitsaufwand sowie die Zykluszeit um über 80 % reduziert werden.

Der Dachwagen besteht aus einer Mischung von Spezial- und Standardkomponenten. Zusätzlich zur vollständigen Unterstützung der Bewehrungsstahl- und Betonlast verfügt es über Hydraulikzylinder, die es ermöglichen, den Läufer abzusenken, zusammenzuklappen, unter den vorderen Wagen zu schieben und neu zu positionieren, um gleichzeitiges Befestigen und Gießen der Bewehrungsstäbe zu ermöglichen.

Dan Biggs, leitender Vertriebsingenieur bei Peri, sagt: „Eine spezielle Stahlschalung war ideal für dieses Projekt, da die Schalungen bis zu 30 Mal wiederverwendet werden können. Das bedeutet neben der Zeitersparnis auch einen offensichtlichen Materialeinsparungsvorteil, da die Paneele im Gegensatz dazu nicht nachbeschichtet werden müssen System mit Sperrholzverkleidung.“

Nach der Installation des Dachwagens werden die nächsten Schritte darin bestehen, den Tunnel voranzutreiben, sodass alle drei Elemente – Bodenplatte, Tunnelwände und Dachplatte – gleichzeitig ohne Konflikte voranschreiten. Der Tunnelbau soll bis Februar 2025 abgeschlossen sein.

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