Innovationsschaufenster

Bau des größten Schachts von Tideway in der Kirtling Street.

Der Kirtling Street-Schacht des Londoner Super-Abwasserkanalprojekts Tideway hat einen Durchmesser von 30 m und ist damit größer als jeder andere Schacht im gesamten Tideway-Projekt. Das Ingenieurteam von Peri arbeitete mit dem Baustellenteam von Ferrovial Laing O'Rourke JV (FLO) zusammen, um eine temporäre Baulösung für zwei Tunnelportale an der Basis des Schachts zu liefern, die 7,3 m breit und 6,5 m tief waren, zusätzlich zu einem 1 m dicken Sekundärteil Auskleidung der Schachtwände.

Die Tunnelportale mussten zusammen mit der Tunneltrommel gegossen werden, aber die 15 m Höhe der Portale machte die Schalungsanforderungen anspruchsvoller. Um eine rechtzeitige und gleichzeitige Lieferung dieser Strukturen zu gewährleisten, schlugen die Ingenieure von Peri eine innovative Lösung vor, die mietbare Standardkomponenten aus dem Variokit-Sortiment umfasste und so die Kosten minimierte und die Wiederverwendbarkeit maximierte.

Die vorgeschlagene Schalungslösung teilte den Betoniervorgang in zwei Hälften auf, um der Höhe des Portals Rechnung zu tragen. Für die untere Hälfte wurde die Tunneltrommel in einen beweglichen Rahmen integriert, der in Verbindung mit SB-Stützrahmen verwendet wurde. Die obere Hälfte bestand aus SB-Verstrebungsrahmen, die in die Hochleistungstraggerüste Peri Up integriert waren.

Um den SB-Stützrahmen abzustützen und sicher in Position zu halten, wurden im 45°-Winkel Anker in die Betonkonstruktion einbetoniert.

Die Trommelschalung wurde in Schwerlastträger integriert, die aus RCS-Schienenrahmen und Schwerlastrollen bestehen, um die Bewegung zu erleichtern. Diese effiziente Lösung wurde entwickelt, um mehrere Zwecke zu erfüllen, wie z. B. die sichere Installation in der Betonierposition, die Höhenverstellung und die Verhinderung eines Abhebens während des Betonierens. Es erleichterte auch das sichere Entfernen der Schalungseinheit aus dem Schacht.

Die Minimierung von Kosten und Abfall waren wichtige Überlegungen bei der Gestaltung. Die Flexibilität der Variokit-Komponenten und das kostengünstige Design sorgten dafür, dass die gleiche Lösung auch für den zweiten Tunneleingang wiederverwendet werden konnte.

Für die Sekundärauskleidung benötigte das FLO-Standortteam ein effizientes Sprungformsystem, das die Zykluszeiten verkürzen würde. Die Ingenieure von Peri entwickelten die Lösung weiter, die sie zuvor am Tideway-Standort Blackfriars entworfen und geliefert hatten, um dem größeren Durchmesser dieses Schachts Rechnung zu tragen.

Dies umfasste ein hybrides schienengeführtes Klettersystem (RCS) und ein einseitiges Klettersystem (SCS), das schnellere Zyklen ermöglichte, da alle Plattformen mit Unterstützung der RCS Max-Hydraulik gleichzeitig kletterten.

Der hydraulische Betrieb beschleunigte den Umfangshub, da das System im Vergleich zum Kranbetrieb, der 30 Minuten pro Plattform dauerte, in nur ein bis zwei Stunden übersprungen werden konnte. Dadurch konnte der Kran auch zum Entfernen von Lokomotiven aus dem Schacht verwendet werden, wodurch die Hakenzeit effizienter wurde.

Zur Aufnahme der Betonlast aus den einhäuptigen Betonierstellen kam das SCS-Klettersystem zum Einsatz. RCS Max hob den gesamten Ring bestehend aus 41 Schalungsplattformen in 3,2-m-Hüben per Knopfdruck auf die nächste Ebene. Zusätzlich zu den schnelleren Taktvorgängen bot RCS Max einen integrierten Vorderkantenschutz, eine wichtige Sicherheitsmaßnahme, da die Schalungseinheiten nahtlos hochkletterten, ohne dass sie auf jeder Ebene neu positioniert werden mussten. Die Ingenieure von Peri haben außerdem einen maßgeschneiderten Schuhadapter eingebaut, um die Einflussbreite zu maximieren und den angegebenen Betondruck zu unterstützen, was zu einer Ankerlast von 200 kN führte.

Der sichere Zugang zu den Schachtwänden wurde durch die Verlängerung der Plattform über die Betonierebene effizient in die Kletterschalungskonstruktion integriert. Auf der Plattform wurde ausreichend Platz geschaffen, um einen vierköpfigen Fahrer unterzubringen, der zum Transport von Arbeitern zu und von verschiedenen Ebenen im 50 m tiefen Schacht verwendet wurde.

Die gesamte Lösung wurde außerhalb des Rugby-Depots von Peri hergestellt, was zu Zeiteinsparungen, Arbeitsaufwand und geringeren Sicherheitsrisiken vor Ort beitrug.

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